Es ist eine Partnerschaft seit Anbeginn: Als Thomas Brüsch am 23.01.1998 den Automobilzulieferer SLM Kunststofftechnik auf der grünen Wiese in Oebisfelde – eine Kleinstadt in Sachsen-Anhalt im ehemaligen Zonenrandgebiet in der Nähe von Wolfsburg – gründete, orderte er die ersten sieben hydraulischen Spritzgießmaschinen mit Schließkräften zwischen 800 und 3.300 kN bei der heutigen Sumitomo (SHI) Demag Plastics Machinery GmbH (damals Demag Plastics Group), Schwaig. Heute, 27 Jahre später, hat diese Zusammenarbeit weiterhin Bestand. 2024 hat das Unternehmen vier vollelektrische Spritzgießmaschinen mit Schließkräften zwischen 750 und 4.500 kN gekauft – allesamt Modelle der IntElect-Baureihe des deutsch-japanischen Herstellers.
„Darunter befand sich auch die insgesamt 75. Maschine von Sumitomo (SHI) Demag – das zeigt, wie vertrauensvoll diese gewachsene Partnerschaft ist und dass es sich um mehr als eine Geschäftsbeziehung handelt“, erzählt Geschäftsführer Gunnar Kasprzyk, der seit 01.03.2025 als Nachfolger von Brüsch die Geschicke von SLM lenkt. „In dem Bereich, in dem wir uns beim Spritzguss bewegen, gibt es neben Sumitomo (SHI) Demag nur wenige Alternativen, die für uns Betracht kommen“, sagt er. „Außerdem lege ich großen Wert auf eine gewisse Einheitlichkeit.“
Herausgehobene Marktposition bei Produktion von Wasserfangleisten im 2K-Spritzguss
Brüsch hatte das Unternehmen als Student gegründet, nach der Rückkehr von einem Auslandssemester in den USA. Sein Vater arbeitete damals bei einem Automobilzulieferer nur 80 Meter vom heutigen SLM-Standort entfernt und fand heraus, dass die SLM Modelltechnik eine Fertigung aufbaut. Dort brachte er seinen Sprössling unter und Brüsch ergriff die Chance: Heute hat das Unternehmen 300 Beschäftigte, produziert etwa 44 Millionen Kunststoffteile im konventionellen Ein- und Zweikomponenten-Spritzguss und erwirtschaftet rund 45 Millionen Euro Umsatz im Jahr.
Hauptkunde von SLM ist der VW-Konzern mit allen Marken und Derivaten, darunter Audi, Porsche, Seat, Skoda, Bentley, Bugatti, Lamborghini. Hinzu kommen noch BMW als Direktkunde sowie viele namhafte Tier-1-Zulieferer wie Rehau, Magna, Faurecia, Kiekert oder Meraxis. „Wir fertigen zu 90 Prozent Exterieur-Bauteile wie Stoßfänger, Anbauteile, technische Halterungen oder Anbauteile“, berichtet Geschäftsführer Kasprzyk. „Ein Alleinstellungsmerkmal und eine herausgehobene Marktposition haben wir bei Wasserfangleisten, die im Zweikomponenten-Spritzguss hergestellt werden. Dabei handelt es sich um komplexe Bauteile mit hohen maßlichen, oberflächentechnischen und funktionellen Anforderungen.
43 von insgesamt 57 Spritzgießmaschinen stammen von Sumitomo (SHI) Demag
SLM, das steht für Stereo-Lithografie-Modellbau und war vorher als SLM Modelltechnik und SLM Konstruktion mit Entwicklungsdienstleistungen und Prototypenbau für den VW-Konzern tätig. „Die haben eines Tages gesagt: Es kann doch nicht sein, dass ihr uns die Dinge bis zur Serienreife entwickelt und wir uns dann einen neuen Lieferanten dafür suchen müssen“, erinnert sich Kasprzyk. Es war die Geburtsstunde einer eigenen Fertigung, der SLM Kunststofftechnik. Da die Firma vom Vater seines Vorgängers ebenfalls zwei Spritzgießmaschinen von Sumitomo (SHI) Demag hatte, stellte Brüsch Senior den Kontakt mit dem damaligen Vertriebsingenieur her. „Anschließend haben wir die ersten Maschinen gekauft“, blickt der Geschäftsführer zurück.
Seitdem ist die Zusammenarbeit zwischen dem Kunststoffverarbeiter und dem Maschinenbauer stetig gewachsen und intensiviert worden. Von insgesamt 57 Spritzgießmaschinen, die in den sechs Produktionshallen aufgereiht sind, stammen 43 aus Schwaig oder Wiehe. „Wir schätzen an Sumitomo (SHI) Demag besonders den hervorragenden Service und die hohe Verfügbarkeit der Maschinen. Als Automobilzulieferer haben wir nicht so viel Vorlauf oder so viele Lagerkapazitäten, dass man auf eine Maschine verzichten oder eine Woche auf einen Monteur warten kann“, erklärt Kasprzyk.
„Wenn es in der Vergangenheit mal ein Problem gab, dann waren die Service-Techniker von Sumitomo (SHI) Demag immer sofort zur Stelle und haben gemeinsam mit uns nach Lösungen gesucht. Von den Monteuren, die zu uns kommen, sind manche schon seit 25 Jahren im Einsatz und kennen unser Unternehmen und das Umfeld sehr gut.“ Die permanente Erreichbarkeit 24/7 und die Umsetzung bei Problemen innerhalb von 24 Stunden hebt der Geschäftsführer dabei in der gemeinsamen Zusammenarbeit besonders hervor.
Inzwischen 13 vollelektrische Maschinen der IntElect-Baureihe
Ein weiterer Grund, bevorzugt auf den deutsch-japanischen Anbieter zu setzen, beträfe die Fertigungseffizienz und das Anlernen der Beschäftigten. „Weil die Maschinen von einem Hersteller stammen, brauchen wir keine großartige Ersatzteilbevorratung. Die Schulungen der Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter sind deutlich leichter und ich kann die Bediener zwischen den Hallen einfacher austauschen“, erläutert Kasprzyk. Zudem wären alle Maschinen mit NC4 und NC5-Steuerungen ausgestattet, da spiele es keine Rolle, ob sie 1.000 oder 10.000 kN Schließkraft hätten und deshalb sei auch die Einarbeitung der Kolleginnen und Kollegen deutlich einfacher.
So beständig die Partnerschaft beider Unternehmen, so wandlungsfähig und flexibel ist sie auch mit Blick auf sich ändernde Technologien und wirtschaftliche Rahmenbedingungen wie steigende Energiekosten und Nachhaltigkeitsaspekte: Denn waren es anfangs ausnahmslos hydraulische, haben seit 2014 auch die vollelektrischen Spritzgießmaschinen von Sumitomo (SHI) Demag bei SLM Einzug gehalten. „Damals haben wir die ersten IntElect Smart mit 1.000 kN Schließkraft angeschafft und darauf Spiegelaufnahmen für den VW-Konzern gefertigt. Mehr als zehn Millionen Stück im Jahr. Dieses Plattformteil geht in einen Großteil von Fahrzeugen der Gruppe, darunter die Marken VW, Seat, Porsche, Lamborghini, Skoda, Audi und Bentley“, berichtet der Geschäftsführer.
Kasprzyk ist hochzufrieden mit den Maschinen der aktuellen IntElect-2-Baureihe und hat inzwischen 13 Stück in seiner Fertigung stehen. „Zuletzt kamen im Jahr 2024 eine mit 750 kN, eine mit 1.300 kN und zwei mit 4.500 kN Schließkraft hinzu“, berichtet er. „Entscheidend für den Kaufentschluss war die Wirtschaftlichkeitsberechnung von Sumitomo (SHI) Demag anhand von Prozessparametern. Die haben uns genau vorgerechnet, wann sich die Investition amortisiert. Darüber hinaus haben wir Energiemessungen gemacht und uns die Unterschiede zu den hydraulischen Maschinen angeschaut – auch das hat uns überzeugt.“
Guter Service des Maschinenpartners besonders wichtiges Kaufkriterium
Die vollelektrische IntElect punktet mit einer um durchschnittlich zwei Prozent höheren Verfügbarkeit kombiniert mit dynamischen, präzisen und parallelen Bewegungen für bis zu zehn Prozent mehr Produktionsleistung. Im Vergleich zu konventionellen vollelektrischen Wettbewerbsprodukten benötigt die IntElect zudem bis zu 20 Prozent weniger Energie und gegenüber hydraulischen Maschinen ist sie um bis zu 80 Prozent effizienter. Durch die hohe Präzision und die Wiederholgenauigkeit wird zudem der Ausschuss deutlich gesenkt. Dies wiederum erhöht den Output signifikant und senkt gleichzeitig die Kosten – äußerst wichtige Aspekte im Sinne einer umweltbewussten, nachhaltigen und modernen Fertigung.
„Wir sind absolut überzeugt von den IntElect-Maschinen“, bestätigt der Geschäftsführer. „Man merkt beim Gang durch die Hallen, dass es viel ruhiger ist, als dort, wo hydraulische Maschinen laufen. Bei deren servo-hydraulischem Antrieb kommt noch erschwerend hinzu, dass bei zunehmender Größe mehr Hydraulikschläuche verbaut sind, die alle sechs Jahre für viel Geld gewechselt werden müssen. Auch das ganze Hydraulik-Öl benötigt eine vollelektrische Maschine nicht. Ganz allgemein ist der Wartungsaufwand viel geringer und die Vollelektrischen müssen nach dem Einschalten nicht warmlaufen“, so Brüsch. Seinen Angaben zufolge, waren vor allem die signifikante Energieeinsparung und die bessere Prozessstabilität die entscheidenden Argumente für den Umstieg auf vollelektrische Spritzgießmaschinen.
Ein weiteres, besonders wichtiges Kriterium habe wiederum mit dem guten Service des Maschinen-Partners zu tun, erzählt Kasprzyk. „Die im vergangenen Jahr neu erworbenen IntElect sind alle mit den vernetzten Support-Services myConnect und myAssist ausgestattet. Damit können sich die Jungs von Sumitomo (SHI) Demag bei Problemen direkt auf die Maschine draufschalten und uns unterstützen, so dass nicht jedes Mal ein Servicemonteur geholt werden muss. Zudem hilft die Software dabei, Ineffizienzen besser zu managen, die Gesamtbetriebskosten zu senken, Fehler zu beheben und Stillstandzeiten zu minimieren.“
Neue Maschinen alle mit Support-Services myConnect und myAssist ausgestattet
Die modulare Plattform myConnect ermöglicht den Zugriff auf eine Vielzahl von Funktionalitäten, die bei Störung des Fertigungsprozesses ein schnelles Reagieren ermöglichen. Zusätzlich hat der Kunde seine Daten jederzeit im Blick. Die vollständig integrierte Hardware „Site Control“ ermöglicht als Bindeglied die direkte Kommunikation zwischen CPU und HMI der Spritzgießmaschinen mit der Software. Auf dieser technologischen Basis können verschiedenste Parameter der Maschine abgerufen und Produktionsdaten immer und überall visualisiert werden.
myConnect biete volle Konnektivität, so dass sich die gesamte Produktion am Standort einbinden lässt. Bei Störungen kann sofort ein Service Request eröffnet werden. Dann stellt myConnect über einen sicheren VPN-Tunnel eine Verbindung zum zentralen Server her und platziert eine Anfrage im Servicemeldungssystem. Die TÜV IT-Zertifizierung für die Verbindung sorgt dabei für höchste Sicherheit beim Austausch der Daten. Dieser erfolgt nur nach Zustimmung beider Parteien. Der zentrale Server, der als Intermediär zwischen dem Kunden und Sumitomo (SHI) Demag agiert, wird nur in Deutschland betrieben und unterliegt den strengen Datenschutzrichtlinien der DSGVO.
Die Software myAssist erhöht die Prozesstransparenz für Spritzgießer, indem sie mehr Einblicke in die Verfahrensparameter erlaubt. So lassen sich zyklus- und zeitreihenbasierte Daten abbilden. Anwender können individuelle Dashboards mit Material- oder Verbrauchskennwerten anlegen oder eigene KPI definieren, um den Prozess zu tracken. Mit Hilfe des Tools werden Ausfallzeiten reduziert sowie Ressourcen und Kapazitäten optimiert. Der digitale Prozessbegleiter myAssist ist zukunftssicher, denn er ist die Basis für künftige KI-Applikationen, die prozessübergreifend entwickelt werden.
Alle Spritzgießmaschinen vernetzt und ins Produktionsleitsystem integriert
Zur Integration in das Produktionsleitrechner-System (Manufacturing Execution System – MES) sind die neuen Maschinen mit der aktuellen OPC-UA-Schnittstelle ausgerüstet. Mit Hilfe dieser virtuellen Produktion lassen sich die Fertigungs- und Auftragsplanung steuern und überwachen. Die Aufträge werden dabei papierlos erfasst, verarbeitet und digital direkt an der Maschine bereitgestellt. Im Hintergrund läuft dann die gesamten Warenwirtschaft für den einzelnen Auftrag.
„Wir setzen Industrie 4.0 quasi schon seit 2013 ein, als wir unser MES eingeführt haben, womit alle Prozesse vernetzt sind“, informiert Kasprzyk. „Wir können auf Knopfdruck die Aussage abrufen, wie gut die Produktion mit Blick auf Verfügbarkeit, Qualität und Leistung gelaufen ist – und zwar täglich, wöchentlich oder monatlich.“ Dazu wird mit dem OEE (Overall Equipment Effectiveness) eine Kennzahl erhoben, die die tatsächliche Leistung einer Fertigungsanlage mit ihrem theoretischen Potenzial vergleicht.
Bei SLM wird 24 Stunden täglich an fünf Tagen pro Woche produziert. Über eine zentrale Materialversorgung werden rund 110 verschiedene Kunststoffgranulate aus Silos und Oktabins zu den Maschinen in den sechs Spritzguss-Hallen transportiert. Neben einer eigenen Montage, die zwei Hallen einnimmt, sieben Lagerhallen sowie drei Büro- und Nebentrakten, umfasst der SLM-Standort in Oebisfelde stattliche 19 Gebäude auf rund 60.000 Quadratmetern Fläche. Zuletzt wurde im Dezember 2024 eine neue Lagerhalle mit 2.810 Quadratmetern Fläche eröffnet. „Damit sind die Kapazitäten am Standort erschöpft, aber in den Hallen haben wir noch Platz für Wachstum“, so der Geschäftsführer.
IntElect bei kleineren, anspruchsvollen Anwendungen im Einsatz
Wachstum ist auch das Stichwort mit Blick auf weitere vollelektrische Maschinen. „Momentan ist deren Schließkraft bis 5.000 kN begrenzt, so dass wir für die Produktion vieler Teile weiterhin auf hydraulische Maschinen der Systec-Baureihe in der multi-Ausführung von Sumitomo (SHI) Demag zurückgreifen, etwa bei den Wasserfangleisten“, erläutert Kasprzyk. Die neuen IntElect hingegen kommen bei kleineren, anspruchsvollen Anwendungen zum Einsatz.
So fertigt eine IntElect 130-450 mit integrierter Prüfzelle eine radarfähige Blende zur Abdeckung von Radarsensoren. „Die Bauteile werden nach dem Spritzen aus dem 2-fach-Werkzeug entnommen und automatisch an die Prüfzelle übergeben. Dort werden sie mithilfe von Sensorik auf Fehlstellen und deren Wandstärke geprüft. Wenn sie für gut befunden wurden, erfolgt die Bandablagen und anschließend die Verpackung “, beschreibt er den Ablauf. Da die Komplexität der Bauteile in Zukunft steigt, soll der Einsatz von IntElect-Maschinen noch ausgebaut werden.