Schnell und ressourceneffizient

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Dessertbecher sind typische Produkte, wie sie Franz Henke herstellt.

Weniger Maschinen, aber höhere Schlagzahl

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Deckel in jeglichen Variationen für die Lebensmittelbranche gehören für Franz Henke zum Standardrepertoire. Auch Deckel für Babynahrung werden in Lohne hergestellt – sie müssen besonders hohe Anforderungen hinsichtlich der Hygiene erfüllen, da der Deckel mit der Nahrung in Berührung kommen kann.

Insgesamt 26 neue Maschinen von Sumitomo (SHI) Demag in zwei Jahren

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Auf der El-Exis SP 350-3000 werden Schnappdeckel aus einem 24-fach Werkzeug gefertigt.

Franz Henke GmbH & Co. KG, Lohne

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Werkleiter Matthias Völker (rechts) und ein Mitarbeiter aus der Produktion mit einem weiteren typischen Produkt aus dem Hause Franz Henke: Eiscontainer.

Schnell und ressourceneffizient

Verpackungsspezialist Franz Henke steigert mit hybriden Spritzgießmaschinen von Sumitomo (SHI) Demag die Effizienz in der Fertigung

Werkleiter Matthias Völker (rechts) und ein Mitarbeiter aus der Produktion mit einem weiteren typischen Produkt aus dem Hause Franz Henke: Eiscontainer.

Effizienz steht bei Franz Henke GmbH & Co. KG, Lohne, ganz oben auf der Agenda, seitdem sich der Kunststoffverarbeiter vor einem Jahr neu aufgestellt hat. Dabei sind Produktions- und Ressourceneffizienz gleichermaßen wichtig – ein Grund, weshalb das Unternehmen seitdem in 25 neue Spritzgießmaschinen von Sumitomo (SHI) Demag investiert hat.

Mit kleinen Mengen gibt sich Franz Henke nicht zufrieden: 1,3 Milliarden Teile haben im vergangenen Jahr das Werk in Lohne verlassen, hauptsächlich Lebensmittelverpackungen: Das Unternehmen aus dem Oldenburger Münsterland fertigt beispielsweise Eiscontainer, Schalen für Feinkostsalate, Dosen für Puderzucker, Becher für Desserts... Vieles davon entsteht im Inmould-Labeling-Verfahren. Und für alles gibt es den passenden Deckel bei Franz Henke. Das Standardsortiment deckt den kompletten Bedarf an Schnapp- und Eindrückdeckeln zum Verschließen und Abdichten von Pappwickel- sowie Weißblechdosen ab. Das automatisierte Einlegen von Pappen oder Folien sowie Snap-Caps mit gebrauchsmustergeschützter Originalitätssicherung runden dieses Verpackungssortiment für die Lebensmittelindustrie ab.

Daneben hat der Kunststoffverarbeiter zwei weitere Standbeine: Im Geschäftsbereich Lonacap entstehen Schutzelemente, Schutzstopfen, Hülsen und Kappen für den technischen Bereich – kurz gesagt: Schutzelemente für alles, was gegen Schmutz, Verunreinigung oder vor Beschädigung geschützt werden muss. Und der Geschäftsbereich Topfit stellt unterschiedliche Produkte für den Gartenbau her: Töpfe, Träger, Paletten oder Blumenampeln. „Durch diese drei Geschäftsbereiche haben wir über das Gesamtjahr gesehen eine gleichmäßige Auslastung unserer Produktion. Denn bei vielen Teilen wie etwa für den Gartenbau und natürlich bei Eiscontainern handelt es sich um Produkte mit ausgesprochen saisonalen Spitzen“, sagt Geschäftsführer Jürgen Henke. „Dieser Mix ist wichtig für uns, um unseren Maschinenpark effizient nutzen zu können.“

Weniger Maschinen, aber höhere Schlagzahl

„Durch die neuen Spritzgießmaschinen Sumitomo (SHI) Demag haben wir in den vergangenen drei Jahren den Energieverbrauch in der Produktion deutlich senken können. Dies war ein wesentlicher Schritt zur Zertifizierung des Energiemanagementsystems nach EN ISO 50001, die wir 2012 erreicht haben“, so Henke. Insgesamt sei der Leistungsbedarf der Maschinen um 600 kW auf heute 1500 kW gesunken – bei höherer Leistungsfähigkeit.

„Vor allem haben wir durch die neuen Schnellläufer eine höhere Schlagzahl in der Produktion erreicht. Das zahlt sich in derzeit in vielen neuen Projekten aus“, so Henke. Dazu gehört beispielweise die Produktion eines Deckels für die Verpackung eines großen, weltweit tätigen Babynahrungsherstellers, der auf einer El-Exis SP 350-3000.

„Die europäischen Hersteller von Baby-Food verzeichnen derzeit enorme Wachstumsraten, insbesondere im asiatischen Raum. Denn die Bevölkerung vertraut den heimischen Herstellern nach den jüngsten Skandalen nicht mehr. Wir profitieren von diesem Wachstum. Denn die Deckel werden vom Hersteller als kritisch eingestuft, da sie mit der Babynahrung in Berührung kommen können. Deshalb vertraut der Hersteller uns die Fertigung an“, erklärt Verkaufsleiter André Bergmann. Dazu wurden neue Prozesse in der Qualitätssicherung eingeführt, und ein externes Labor untersucht regelmäßig Tests an den Teilen durch.

Nach Auskunft von Werkleiter Matthias Völker läuft die Spritzgießmaschine sehr stabil – und vor allem sehr effizient: „Wir haben sie für den Artikel optimiert. Durch die Überarbeitung des Werkzeugs einschließlich Kühlung konnten wir die Zykluszeiten im Vergleich zur vorherigen Maschine um rund 20 Prozent reduzieren.“

Sollten in Zukunft höhere Stückzahlen erforderlich sein, sei dies für Franz Henke auch kein Problem: Höherkavitätige Werkzeuge etwa mit 48 Formennestern über zwei oder drei Etagen hat Völker bereits im Blick: „Dann muss allerdings im Sinne der Effizienz eine Maschine mit 7.000 oder 7.500 kN Schließkraft her.“

Das Thema Ressourceneffizienz endet bei Franz Henke allerdings nicht bei der Reduzierung des Energieverbrauchs. Seit kurzem prüft der Kunststoffverarbeiter den Einsatz von biobasierten Kunststoffen – etwa auf der Grundlage von Maismehl. „Dies ist für uns ein Zukunftsfeld, mit dem wir uns am Markt abgrenzen können“, sagt Bergmann. Vor allem von Herstellern biologischer Lebensmittel bestehe Nachfrage nach solchen Verpackungen.

Außerdem hat Franz Henke nach einer Teststellung zwei elektrische IntElect-Maschine mit 1000 kN Schließkraft von Sumitomo (SHI) Demag bestellt. Henke: „Damit können wir den Energieverbrauch nochmals um rund zehn Prozent senken. Außerdem reduzieren wir damit etwaige Probleme im Hinblick auf Hygiene und Sauberkeit. Wir benötigen derzeit zwar noch keinen Reinraum, doch Kunden wie etwa Hersteller von Babynahrung erwarten von uns die zunehmend die Herstellung im Sauberraum. Dafür sind elektrische Maschinen prädestiniert.“

 

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Veröffentlicht in:
Plastverarbeiter

Veröffentlichung:
4 · 2014

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